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储料、注射、保压、冷却、开模、顶出取件……这是一台注塑机的工作过程。在注塑机作业员李冬看来，整个注塑成型过程中，难度和劳动强度最大的工序就是顶出取件：因为注塑机每生产出一件产品，他就需要开关舱门取件一次，这样的动作每天要重复数百次。不过，自去年公司引进机械手后，李冬的工作量便大大减轻了。
昨日，记者来到李冬所在的企业——湖南湖大艾盛汽车零部件装备制造有限公司，探访经过智能化改造的生产线。
湖大艾盛是一家主营汽车内外装饰注塑件研发、制造的汽车零部件装备制造企业，于2011年签约入驻浏阳高新区。近年来，该公司投入大量资金对原有的生产车间进行智能化改造，实现技术、产品同步升级。
在湖大艾盛注塑车间里，分布着9台注塑机，一人多高，形似长方形盒子，每台机器都安装了机械手。注塑车间工艺员汪涛告诉记者，整个注塑环节，就在这些封闭的机器里进行：机器里装着模具，机器外面挂着料桶，料桶里的塑料融化后被注入模具，经冷却后变成汽车上使用的一个个零部件。
而由于注塑机上安装的机械手能模仿人手臂的动作，现在无需开关舱门，机械手就可以将产品抓取出来，整个过程耗时仅需60秒。
“以前人工取件，时间紧、工作强度大，工人要打开舱门，进入机器里面取出部件，然后再关上舱门，整个过程需要70——80秒。”汪涛说，除耗时更长外，人工取件存在不确定性，如果取件速度没有跟上生产产品的速度，容易造成产品堆积，导致出错遗漏。同时，注塑机在运转时，人工取件还存在人被烫伤或被崩出来的零件砸伤的风险。
以前一台注塑机一天产量在400——500件，如今有了机械手，注塑机生产的产品不仅质量更稳定，生产效率也大大提高，一台注塑机平均每天可多生产约200件产品。
事实上，为注塑机添置机械手只是第一步，湖大艾盛开展智能化改造不止于此。2017年以来，该公司投入近千万元购置智能化装备，引入了ERP（企业资源管理系统）、MES（生产管理系统），在“机器换人”的智能化道路上又前进一步。
“今年4月份，公司就可以完成MES系统升级改造项目，对车间所有注塑机进行统一编码管理，实现生产过程数据化，实时分析生产过程，进一步提高生产成本的控制能力。”湖大艾盛副总经理熊礼明介绍，公司将继续推进智能化改造，特别是在智能物流仓储环节加大投入，通过引进智能AGV搬运机器人等先进设备，进一步提升生产效率，提高产品质量，节省人工成本。
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